APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于确保产品从设计到生产过程中的质量控制和改进的方法。它起源于美国，旨在帮助制造商在产品开发阶段就识别和解决潜在的质量问题，从而减少生产过程中的缺陷率，提高客户满意度。
APQP的核心工具包括：
1. 质量计划（Quality Plan）：这是APQP的起点，涉及确定产品的质量目标、关键特性、控制计划和过程控制方法。质量计划应明确定义如何满足客户需求，并确保产品在整个生命周期内达到预期的质量水平。
2. 质量数据管理（Quality Data Management）：这是一个关键的支持工具，用于收集、分析和报告与产品质量相关的数据。通过使用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环，组织可以持续改进其质量管理体系。
3. 失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）：这是一个系统性的方法，用于识别和评估可能导致产品失败的各种原因及其对客户的影响。通过FMEA，组织可以确定关键特性和潜在风险，并制定相应的预防措施。
4. 纠正措施（Corrective Actions）：当发现产品存在质量问题时，组织需要采取纠正措施来解决问题。这些措施可能包括修改产品设计、调整生产过程或改进检验方法等。
5. 预防措施（Preventive Actions）：为了消除导致质量问题的根本原因，组织需要采取预防措施。这可能包括改进设计、优化生产工艺、加强员工培训等。
6. 供应商评估（Supplier Assessment）：在APQP中，组织需要对供应商进行评估，以确保他们能够提供符合质量要求的产品。这包括对供应商的质量管理体系、生产能力和交货能力等方面的审查。
7. 产品接收准则（Acceptance Criteria）：这是APQP的关键组成部分，用于确定何时可以接受产品。这些准则应基于产品的质量要求、客户的期望和法规要求。
8. 过程流程图（Process Flow Diagrams）：APQP还包括创建过程流程图，以可视化地展示产品从设计到生产的各个环节，以及各个阶段的质量控制点。这有助于组织更好地理解生产过程，并及时发现潜在的问题。
9. 质量审核（Quality Audits）：定期进行质量审核是APQP的重要组成部分，以确保组织持续遵循质量计划和相关标准。质量审核可以帮助组织发现潜在的问题，并采取相应的纠正措施。
10. 质量成本分析（Quality Cost Analysis）：通过分析质量成本，组织可以了解其在质量管理方面的投入与产出之间的关系，从而优化资源分配，提高整体质量效益。
总之，APQP是一个全面、系统的质量管理方法，旨在帮助企业在产品开发阶段就确保产品质量，从而提高客户满意度和市场竞争力。通过实施APQP，企业可以更好地应对市场变化，满足客户期望，并在激烈的市场竞争中立于不败之地。
