生产系统工艺与设备安全是确保生产过程顺利进行、避免或减少事故发生的关键。在识别重大灾害因素时，需要从多个角度进行综合分析。以下是一些关键因素：
1. 设备故障：设备故障是导致生产事故的主要原因之一。设备老化、维护不当、操作不当等都可能导致设备故障。因此，定期对生产设备进行检查和维护，确保其正常运行至关重要。同时，提高操作人员的技能和素质，也是预防设备故障的重要措施。
2. 工艺设计不合理：工艺设计不合理可能导致生产过程中出现安全隐患。例如，工艺流程不合理可能导致物料泄漏、化学反应失控等；工艺参数设置不当可能导致产品质量不合格、能耗过高等问题。因此，在进行工艺设计时，应充分考虑各种因素，确保工艺的合理性和可行性。
3. 操作失误：操作失误是导致生产事故的另一重要原因。操作人员的操作技能、经验、责任心等都会影响操作的准确性和安全性。因此，加强对操作人员的培训和考核，提高其操作技能和责任心，是预防操作失误的有效措施。
4. 环境因素：生产现场的环境因素也会影响生产安全。例如，高温、高湿、粉尘、噪音等环境条件可能对设备和人员造成危害。因此，加强现场环境的管理，确保生产现场的通风、照明、温湿度等条件符合要求，是保障生产安全的基础。
5. 应急预案不完善：应急预案的制定和实施对于应对突发事故至关重要。然而，许多企业在应急预案的制定和实施方面存在不足，导致在发生事故时无法及时有效地应对。因此，企业应加强应急预案的制定和演练，提高应对突发事件的能力。
6. 安全管理不到位：安全管理不到位是导致生产事故的重要原因之一。企业应建立健全安全生产责任制，明确各级管理人员和员工的安全生产职责；加强安全生产检查和隐患排查，及时发现并消除安全隐患；加强安全培训和教育，提高员工的安全意识和自我保护能力。
7. 法规政策执行不力：法规政策是保障生产安全的重要手段。然而，有些企业在执行法规政策方面存在不足，如未按规定进行设备改造、未按规定进行环保处理等。因此，企业应加强法规政策的学习和宣传，确保各项规定得到严格执行。
8. 信息沟通不畅：信息沟通不畅可能导致生产安全事故的发生。例如，设备故障信息未能及时传达给相关人员，导致操作失误；应急预案未能及时传达给相关人员，导致应对不及时。因此，加强信息沟通，确保信息的及时传递和共享，对于保障生产安全至关重要。
总之，识别重大灾害因素需要从设备、工艺、操作、环境、预案、管理、法规政策等多个方面进行综合考虑。通过加强这些方面的管理和控制，可以有效降低生产事故的风险，保障生产的顺利进行。
